Как из оргстекла сделать крышку для кунга

Как из оргстекла сделать крышку для кунга

• Темы без ответов
• Поиск
• FAQ

• Лунохода.НетСписок форумовПрактика-2Рама и кузов пневматика
• Поиск

Двойные стекла

Двойные стекла

Сообщение sergej » 05 ноя 2008, 23:39

Сообщение dil » 06 ноя 2008, 10:18

Сообщение sergej » 14 ноя 2008, 22:42

Сообщение sergej » 14 ноя 2008, 23:09

Сообщение dil » 14 ноя 2008, 23:23

Сообщение sergej » 14 ноя 2008, 23:27

Сообщение dil » 14 ноя 2008, 23:50

Если использовать ячеистый поликарбонат, то просто прорезаешь ножом что надо, заливаешь силиконовый герметики вставляешь стекло.
Или может просто поставить дистанционные прокладки, а сверху алюминиевым скотчем. Он тоже хорошо держит и по температуре, но надо будет снаружи упрочнить.

Кто может сделать новую крышку кунга?

Всем привет. У кунга тупо взорвалось на стоянке заднее стекло, которое открывается, вся фурнитура от него осталась.

Есть ли у кого контакты, кто может сделать новую крышку из алюминия или чего подобного? Желательно Киев, желательно правый берег, желательно оперативно и не за все деньги мира.

#2 ВНЕ САЙТА Sancho

• Авто: NP300
• Имя: San4o
• Пол: Мужчина
• Город: Kiev

Всем привет. У кунга тупо взорвалось на стоянке заднее стекло, которое открывается, вся фурнитура от него осталась.

Есть ли у кого контакты, кто может сделать новую крышку из алюминия или чего подобного? Желательно Киев, желательно правый берег, желательно оперативно и не за все деньги мира.

Спасибо.

привет. в белой церкви есть одна или несколько контор, которые делают авто стекла на заказ по образцу или размерам. попробуй загуглить

Как из оргстекла сделать крышку для кунга

Дверь ровная без изгибов, внизу где ручка внутри она полая, отрезаем все полости. В итоге нужен изгиб только снизу где идет ручка. Туда нужно добавить лист жесткости(слишком тонкое там железо) и согнуть сколько надо (много там не нужно). Шлифуем углы, красим, клеим ручку и вуаля(можно сделать идеальнее чем на фото). До этого было орг стекло проездило месяц или два, треснуло возле ручки. Размеры взяты были с него, поетому винды косячки( неровное окончание двери, где ручка.) Кстати стекло немного выпуклое но не стоит боятся.

Как из оргстекла сделать крышку для кунга

Самостоятельное изготовление заднего стекла на кунг — Глаза боятся, а руки делают.

Здравствуйте уважаемые читатели совета «Заднее стекло на кунг, опыт самостоятельного изготовления».

У меня это произошло неожиданно, зимой в мороз при закрытии, стекло взорвалось на мелкие кусочки, осталась в руках вот только этот механизм запирания.

Меня это расстроило, но всю трагичность ситуации понял когда попытался найти ему замену. В салоне где ставили кунг было сказано, что отдельно стекла не поставляются. На сайте оффициального представителя производителя кунгов, стекло нашлось, которое возможно подойдет для моей модели кунга, предложили подъехать примерить, вот только мастерская находится под Питером(живу в Подмосковье), соответственно пришлось от этой затеи отказаться. Вот по этим выше сказанным причинам пришлось браться за решение этой проблемы самостоятельно. Почитал в интернете как выходили из подобной ситуации другие коллеги по несчастью, одни использовали для этого листовой алюминий, другие оргстекло. Можно было еще заказать изготовление на фирмах, но цена вопроса разнилась от 15 до 28 тысяч рублей, от такого решения тоже пришлось отказаться. Листовой алюминий мне не подошел по причине того что делать приходилось на свежем воздухе с минимумом приспособлений и инструментов, да и для обработки, алюминий более трудоемкий. От оргстекла отказался по причине его хрупкости. Решил что буду делать из монолитного поликарбоната, благо купить не составило труда, взял на всякий случай с запасом, размером 1.5 метра на 2.0 итолщиной 5 мм обошелся в 5200 рублей, .

От этого листа отрезал кусок размером 0.65 на 1.5 метра, этого мне как раз хватало для изготовления заднего стекла.

Отрезал его вот таким резаком, хотя думаю что можно было использовать просто лобзик, результат был бы гораздо быстрее, так что для резки можно такой резак и не покупать, тем более что резать можно только по прямой и только по линейке, но все равно он так и стремится выскочить из уже нарезанной канавке и испортить лист.

Следующим этапом была разметка отверстий под петли, это делалось элементарно, лист просто приложился к месту где должен стоять, по ширине он был с большим запасом, равнялась только по верхней кромки в районе петель. Так как материал прозрачный то разметку сделал довольно точно. Отверстия просверлил диаметром 10 мм. В петли вставил болты М10 и закрепил их гайками.

После чего навесил лист на эти болты и приступил к разметки будущего стекла в размер. Опять же это было сделать довольно легко при помощи линейки и маркера.

В размер по контуру выпиливал электролобзиком с обычной пилкой по дереву. Только один нюанс. Пилить надо на медленной скорости, на моем лобзике оснащенном электронной регулировкой частоты подачи пилки, ставил регулятор на троечку. В противном случае, на высокой скорости зона распила расплавляется что делает более трудоемкой обработку кромки. Мало того место распила могло опять склеится между собой.

Следующим этапом была точная подгонка материала под размеры стекла. Для чего заготовку поставил на место на родные крепежи и начал подгонять зазоры позволяющие беспрепятственно закрывать и открывать.

Когда лист был подогнан по месту с применением ленто шлифовальной машины, была сделана разметка отверстий под защелки. Защелка ставилась на свое посадочное место и через прозрачный поликарбонат размечались будущие места отверстий.

После разметки отверстий под защелки, замок собирался со всеми тягами и размечается отверстие под замок.

Сверлил отверстие под замок обычным перьевым сверлом для дерева, диаметром 20 мм. Опять же сверлил на медленной скорости аккумуляторным шуруповертом.

После всех подгонок и сверлений лист был готов к следующему этапу, наклейки тонирующей пленки. Пленка шириной 65 см можно было найти, но не стал заморачиваться и купил обычную которую можно найти в любом магазине авто запчастей, ширина 50 см длиной 3метра, стоимостью 250 рублей.

После наклеивании пленки на стекло, оно стало выглядеть как настоящее, даже небольшой огрех на стыке не бросался в глаза.

Замок пришлось крепить дополнительно, потому как поликарбонат в отличии от стекла очень гибкий и ручка которая держалась в стекле при помощи одной гайки и фиксирующего выступа, в поликарбонате при открытии, начинала проворачиваться вокруг своей оси, царапая поверхность. Это было решено сверлением дополнительного отверстия в поликарбонате 6.5 мм и нарезкой резьбы в ручке и креплением болтом М6 с широкой головкой. Теперь ручка держится на ура.

Затем следует этап сборки и установки стекла на место для регулировки запирающего механизма, когда все отрегулировано, стекло опять снимается и приклеиваются защитные короба для тяг замка. Клеил их обычным силиконовым герметиком.

После установки стекла в сборе, была выявлено следующее. Поликарбонат не прижимался к заднему борту, приклеенные короба не создавали нужной жесткости и между стеклом и задним бортом образовалась довольно внушительная щель. Для устранения этого думаю сделать сплошную деталь из стали или алюминия от защелки до защелки, которая по моей задумке и создаст нужную жесткость.

От штатных пружин с газовыми амортизаторами пришлось отказаться, они на сжатие довольно тугие и когда хотел размечать отверстия под их крепления попытался сжать, как бы это должно будет происходить в дальнейшем, то поликарбонат выгнулся дугой и это только при попытке сжать один упор. А при двух упорах? Рано или поздно это может привести если не к поломки поликарбоната, так к появлению трещин, что равносильно поломке. Для упора собираюсь использовать подламывающие шарниры, но вот изготовление этих шарниров и ребра жесткости приходится откладывать на летний период, ввиду отсутствия производственной базы, читай оборудованного гаража. Придется это делать летом на даче. Как сделаю обязательно отпишусь с размещением фото. Пока буду использовать то что получилось.

А получилось на мой взгляд неплохо, выглядит почти как настоящее. Как будет себя вести поликарбонат летом неизвестно, время покажет. К тому времени, как доведу до ума эту конструкцию уже будет опыт эксплуатации, о чем обязательно отпишусь.

Вот таким набором инструментов пользовался при работе. Себестоимость моего самодельного заднего стекла на кунг обошлось в 2100 рублей и несколько часов моего времени. Соглашусь, конечно оно не как штатное, но со своей задачей по защите груза от залетающей грязи на ходу справляется достойно.

Как из оргстекла сделать крышку для кунга

Стёкла задних фонарей своими руками или как потратить много времени и денег ⁠ ⁠

Привет Пикабу! Закончилась моя длинная и дорогая эпопея со стеклами задних фонарей на мою Peugeot 307cc, вот решил поделиться, т.к. история непростая вышла)) но обо всем по порядку.

Зимой прикупил новый усь на саб, не дорогой, но 500 ватт выдавливает, саб заиграл с ним гораздо лучше. И этот момент разделил мою жизнь на до и после. Поставил я его, значит, и давай бас накручивать, проверять. Стою у багажника, слышу, гремят фонари. Неприятно. Ногтем подковырнул стекло одного, оно и отвалилось. Подковырнул второе…и оно упало. Беда. Попытался вклеить тем, что было в наличии-не вышло, испортил стёкла. Они потрескались, кое-где откололись части. В общем расстроился я тогда знатно. Но я даже не подозревал, к чему все это меня приведет.

Стал искать выход из положения, самым очевидным была покупка новых стёкол. Но их в продаже нет. Нигде ни в каком виде. Посмотрел цену фонарей в сборе и обалдел, бэушные от 7-7500, новые по 15. Дорого. Очень дорого. Вот на этом моменте началась моя головная боль на несколько месяцев. Принял волевое решение изготовить их самостоятельно. Кое-как склеил остатки своих фонарей и стал снимать матрицы. Первую снимал с наименее пострадавшего фонаря с помощью двухкомпонентного полиуретанового пластика, который давно лежал в гараже и все никак не находил применения.

Вот такой. Достаточно дорогой для несерийного изготовления матриц, но был в наличии, потому и использовал.Пользоваться им мне понравилось, хорошо растекается по форме, не имеет усадки и расширения (по крайней мере мне так показалось), хорошо обрабатывается наждачкой и легко вытащился из фонаря. Однако моих запасов хватило только на одну матрицу. Объем её достаточно большой.

Второе стекло было расколото на несколько частей+деформировано он нагрева феном (проводил эксперименты, дурачёк)) склеил его и залил стоматологическим супергипсом 3 класса. Денталкаст вроде бы называется. В разы дешевле пластика, но имеет некоторые недостатки, о которых я узнал в момент, когда ставил готовые стекла на фонари. Но до этого еще далеко.

Поскольку родные стекла были уже в плохом состоянии, то матрицы надо было шпаклевать и выводить в идеал. Времени ушло много.

И настал момент, когда надо формовать новые стекла. Я решил пойти по пути наименьших затрат (наивный). Делать я их решил из листового акрила методом термо-вакуумной формовки. Для этого собрал на коленке в гараже печку с двумя тэнами под размер заготовки, вакуумный короб и выпилил деревянную рамку. И даже купил пылесос!

Вот такое чудо-юдо. На этом фото один тэн сверху, второй снизу. Потом переделал и поставил оба сверху.

Как вы можете догадаться, ничего толкового у меня не получилось этим способом. Разряжения пылесоса было недостаточно, рамка из деревянных брусков была не только кривая, но и сифонила со всех сторон, акрил пузырился от быстрого нагрева. В общем, горький опыт получен, денег только на акрил я потратил около 8 т.р., плюс 7500 пылесос (ну хоть дома теперь есть)) плюс около 3000 на тэны, термостат и провода. Уже можно было купить бэушные фонари и не искать себе приключений. Но путь самурая, как вы знаете, не имеет цели…слабоумие подсказывало, что надо браться за это дело всерьез и на долго. И я взялся…целый месяц почти не появлялся дома, все свободное время после работы и в выходные жил в гараже, резал и варил металл, паял полипропилен, матерился и скатывался в отчаяние. Но иногда и радовался, когда что-то получалось. Итогом всей этой вакханалии стал он, термо-вакуумный станок!

Делал по чертежам из видео, еле нашел их, перерисовывал на тетрадные листы и по ним все делал. С одной стороны я благодарен дядьке, который выложил серию из 3 подробных видео по созданию этого станка, а с другой ненавижу его (шучу), т.к. на потраченные деньги можно было купить новые оригинальные фонари. Но зато, в процессе изготовления станка, я попробовал себя в сварке (купил дешманский инвертор), получил много опыта, который может пригодиться в жизни.

Не буду тут описывать процесс его создания, скажу лишь, что на его изготовление ушёл месяц почти ежедневной работы после работы и по выходным. Ну и гораздо больше 30 т.р. Точную сумму пока не считал, страшно. Нормальный человек давно бы купил фонари и не парился, но, как мы помним, у самурая есть только путь…

Сам процесс формовки описывать так-же не вижу особого смысла, этой информации на ютубе пруд пруди. Я записывал короткие ролики в процессе изготовления как станка, так и самих стёкол, как доснимаю остальную часть, сделаю пару видео и обязательно выложу)

Через боль и страдания я, всё-таки, решил эту проблему, которую сам для себя и создал. Я изготовил себе новые стёкла задних фонарей из акрила 3мм толщины, теперь у меня есть станок и планы по его окупаемости, мотивация к работе и открытию новых горизонтов, как бы пафосно это не звучало))

Теперь про матрицы:

— на родных стёклах есть бортики для установки стекол на корпуса фонарей. Они есть и на моих матрицах, но в виде ступени по всем периметру матриц. Ступени быть не должно, надо её убирать, чтобы бортик уходил просто вниз. Из-за нее у меня не получилось качественно отформовать бортик, воздух из ступени просто не успевал выходить прежде, чем акрил присасывался к более широкой нижней части матрицы.

— т.к. стекло под гипсовую матрицу было склеено из нескольких кусков+деформировано+расширение гипса во время застывания, то матрица получилась больше корпуса фонаря, пришлось после выпиливания подгонять готовое стекло под фонарь с помощью фена и куска профильной трубы. Стекло со второй матрицы так же пришлось подгонять, но не по размеру, а по бортику. Как я писал выше, из-за ступеньки он не проформовался достаточно хорошо и не облегал корпус фонаря достаточно хорошо.

— для качественного результата надо снимать матрицы с идеальных стёкол. К сожалению, у меня такой возможности не было. Пришлось пострадать.

Итого, если сложить все траты, начиная от колхозной печки до конечного результата, прибавить затраты на испорченный акрил и поликарбонат, то получится примерно 50-60 т.р.

Дорого. Очень дорого. Однако станок остался, опыта прибавилось. Можно попробовать их отбить и даже немного заработать…

Ну а результат…результат есть! Хоть и немного не такой, как хотелось, косяки есть. Но про них знаю только я) в потоке их не увидишь:)

Готовые стекла тонировал пленкой. Они чуть отличаются от штатных по цвету, но я хочу переклеить на новый герметик оставшиеся фонари и заклеить их той-же пленкой. Будут одинаковые.

По кромке оклеил черной пленкой, чтобы скрыть следы черного герметика. Сверху закатал красной поенкой для фар. Вклеивал на бутиловый шнур, очень удобно, держит вроде хорошо.

Вот такие фонари получились. Да, далеко не завод, но для первого раза вполне пойдет, я считаю:)

Форумы клуба

Очень нужен трафорет задней стеклянной двери кунга

Я закуриваю, только когда выпью. А выпиваю я беспрерывно. Поэтому многие ошибочно думают, что я курю.
С. Довлатов

+7(921)74ноль 57 42

_________________
Была L200, 2008 год. Продана с пробегом 230 000 км.
Сейчас езжу на П4 3 литра, бензин, 2018 г.в.
Внуков по-прежнему люблю!
9032073966

_________________
Что мне дождь,что мне зной когда мои MUDы со мной.
Серебристая L 200,INVITE+, механика,EASY SELECT,кунг AVENGER,пороги,усиленная жопа. www.triton61.ru

Часовой пояс: UTC + 3 часа [ Летнее время ]

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 0

Изготовление стекла на крышку кунга пикапа

Сообщение от salomon73

Сообщение от vjrecj

Сообщение от КУМ КОРОЛЮ

Сообщение от GERMES

СТЕККЕР в Ангарске если живые- то сделают

Ангарский завод автостекол “Автостекло” примет вас в Ангарске в рабочие дни (Пн-Сб 08:30-18:00; Вс Выходной) по адресу ул. Промзона АНХК дом 1005. Карта проезда с панорамой улицы находится ниже. Карточка компании пока не имеет юридических данных. Также вы можете оставить свой отзыв.

ВТОРАЯ ЖИЗНЬ СТАРОГО РАДИО

Для склеивания оргстекла можно использовать клей, приготовленный в домашних условиях. Изготовление клея своими руками производится несколькими способами.

Самодельный клей с использованием дихлорэтана дает очень хороший результат, так как дихлорэтан имеет способность растворять оргстекло, что помогает получить при склеивании прочный шов. Чтобы изготовить такой клей, берут стружку или мелкие кусочки оргстекла, погружают их в дихлорэтан, дожидаются полного их растворения, клей готов. Для склеивания на поверхности наносится приготовленный клей толстым слоем, через несколько минут производят склеивание, излишки клея удаляются. Существуют определенные требования, как для хранения клея, так и для выполнения самого процесса склеивания, которые необходимо выполнять. Клей нужно хранить в посуде из стекла, пробка сосуда должна быть плотно притертой. Для предохранения органов дыхания от вредных веществ, выделяемых клеем, склеивание производится либо при включенной вытяжной вентиляции, либо в хорошо проветриваемом помещении.

Можно изготовить самим целлулоидный клей. Для этого в ацетоне или жидкости для снятия лака с ногтей нужно растворить фотопленку или рентгеновскую пленку, которые должны быть очищены от эмульсии. Полученный таким образом клей дает меньшую прочность шва при склеивании, чем предыдущий, но и его применяют в некоторых случаях.
Быстро можно приготовить клей из стружки оргстекла (1 гр.), растворенной в 15-20 граммах муравьиной кислоты (85%). Швы при склеивании таким клеем получаются очень прочными, и имеют те же изоляционные свойства, что и органическое стекло. Вместо муравьиной кислоты применяется уксусная кислота.

Полусферическая крышка из оргстекла

Компания «Плексистор» изготовила полусферическую крышку для установки «Луноход». Мы реализовали уникальный по своей сложности проект: сформировали полусферу диаметром 874 мм и высотой 470 мм из толстого 20-миллиметрового оргстекла Plexiglas GS, при этом обеспечив высокую точность формы и размеров крышки. Стандартная технология выдувания не позволила бы решить эту задачу при таком соотношении диаметра основания полусферы и толщины материала. Поэтому мы усовершенствовали методику термоформовки оргстекла и добились отличного результата: изготовленная крышка полностью соответствует строгим техническим требованиям.

Технология изготовления крышки из оргстекла

Выдувание является единственной технологией, с помощью которой можно изготовить акриловую полусферу из листовой заготовки. Суть процесса заключается в следующем: лист укладывается на металлический стол, закрепляется по окружности прижимной рамой и струбцинами, нагревается в термопечи. Снизу вверх к центру окружности направляется поток сжатого воздуха, за счет чего идет процесс выдувания: нагретый лист принимает форму полусферы. По мере дальнейшего воздействия высота полусферы увеличивается и доводится до нужной отметки.

В стандартной технологии выдувания уровень высоты полусферы ограничивается простыми способами: например, лазерной указкой или механическим ограничителем. Но при подобном подходе не удается добиться высокой точности размеров: полусферическое изделие получается с достаточно большими допусками по высоте. Во многих случаях такой точности вполне достаточно, но при производстве технологического оборудования к полусферическим деталям предъявляются более жесткие требования.

Чтобы решить эту проблему, мы изготовили специальную полусферическую оправку, которая выполнила функцию ограничителя высоты полусферы. Таким способом нам удалось строго проконтролировать выдувание и остановить процесс ровно в тот момент, когда высота полусферы достигла требуемого уровня. Погрешность высоты изделия не превысила 5 мм, что обусловлено естественной усадкой материала во время остывания. Но такая погрешность не выходит за пределы допуска, указанного в технической документации изделия.

Изготовление ограничительной оправки для выдувания полусферы

Стеклопластиковая оправка изготавливается в несколько этапов. Создается макет, форма которого соответствует конфигурации акриловой полусферы. Очень важно, чтобы макет имел ровную поверхность без дефектов во избежание последующей доработки оправки. Готовый макет покрывается тонким слоем воска, чтобы получить гладкую глянцевую поверхность оправки.

Следующий этап – послойная укладка стекломатериала. Первый слой – самый тонкий, позволяющий идеально точно повторить контуры макета. Далее укладываются более толстые слои стеклоткани. Делается это постепенно, чтобы сформировать оправку точной формы без дефектов.

После полного застывания и формирования всех слоев оправка снимается с макета, рабочая поверхность конструкции покрывается материалом, который образует гладкую пленку и препятствует сцеплению нагретого акрила со стеклопластиком. Готовая оправка используется в качестве ограничителя при выдувании акриловой полусферы. Для наблюдения за процессом на вершине стеклопластиковой конструкции вырезано круглое отверстие.

Реализация нестандартных проектов по изготовлению акриловых изделий

Работа, которую мы описали в данной статье, наглядно показывает: наша компания готова профессионально и качественно выполнить проект любой сложности. Мы не ограничиваем свои возможности стандартными технологическими приемами. В данном проекте мы решили две непростые задачи: выдули полусферу из акрила увеличенной толщины при относительно небольшом диаметре основания и обеспечили высокую точность конструктивных параметров изделия. Производство стеклопластиковой оправки усложнило технологический процесс изготовления крышки из оргстекла, но этот шаг был абсолютно оправдан и экономически обоснован. Как результат – ответственная задача выполнена на высоком профессиональном уровне.

Компания «Плексистор» приглашает к сотрудничеству производителей техники, промышленного оборудования, архитектурных элементов, транспортных средств и прочих конструкций, для которых могут потребоваться крупногабаритные акриловые детали. Мы имеем большой опыт формовки оргстекла: полусферические изделия производим выдуванием, а для получения деталей сложной пространственной конфигурации используем технологию моллирования на матрице. Также выполняем любые виды механической обработки акрила, собираем конструкции с использованием химической склейки. Готовая продукция доставляется в любой регион России.